Monitorización de la condición de los compresores en operaciones químicas

Las mediciones críticas del compresor incluyen la monitorización de la presión (succión y descarga), la temperatura (succión y descarga), el caudal, la corriente y la potencia del motor, los niveles de vibración y la realización de análisis de petróleo. Estas mediciones proporcionan información esencial sobre el desempeño, la eficiencia y la condición general del compresor. Las desviaciones de los valores esperados pueden indicar problemas como fugas de la válvula, problemas mecánicos, irregularidades eléctricas o contaminantes en el sistema. La monitorización regular de estos parámetros permite la detección temprana de problemas potenciales, lo que optimiza el funcionamiento y evita costosas fallas o tiempo de inactividad.            
 

La sobrecorriente es una condición que se produce en los compresores dinámicos, especialmente en los compresores centrífugos, cuando se produce una disminución repentina del caudal suministrado por el compresor debido a un aumento de la presión en la descarga del compresor o a una pérdida de alimentación en la entrada/succión. Esto puede provocar fluctuaciones violentas en el caudal y la presión, con el consiguiente riesgo de dañar el compresor.
 

La sobrecorriente de los compresores es un fenómeno crítico que requiere una monitorización y un control cuidadosos para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente del compresor, minimizar el tiempo de inactividad y evitar daños al compresor y al activo asociado.           
 

El desempeño del compresor se mide normalmente en términos de su capacidad (el volumen de gas que puede moverse por unidad de tiempo), su aumento de presión (también conocido como carga) y su consumo energético. Otras métricas importantes incluyen la eficiencia y la confiabilidad.            
 

Un error frecuente es alinear los activos en frío sin tener en cuenta el crecimiento térmico. Cuando los motores, bombas y compresores alcanzan la temperatura de funcionamiento, se dilatan de forma desigual. Del mismo modo, cuando las tuberías se calientan, se dilatan y provocan tensiones en los activos a los que están unidas. Lo que estaba alineado ahora está fuera de posición. La solución es calcular la cantidad de crecimiento térmico esperado o realizar mediciones de alineación inmediatamente después del apagado. Los sensores de control de vibraciones de Emerson detectan cambios en los patrones de vibración tras el calentamiento de una instalación, lo que permite tomar decisiones sobre la alineación.            
 

El propósito de la alineación es limitar la vibración y evitar el exceso de tensión sobre los ejes. La prueba final es si la vibración es menor cuando se ejecuta a máxima temperatura de funcionamiento después de un procedimiento de alineación. Los sensores de monitorización de vibración de Emerson responden a esta pregunta.