Kohlenstoffabscheidung – Transport in Rohrleitungen

Nachdem das CO₂ -Gas durch den Kohlenstoff-Abscheidungsprozess aus der Quelle entfernt wurde, wird es in der Regel unter Kompression bei niedriger Temperatur verflüssigt und durch Rohrleitungsnetze und Ventile gepumpt, so dass es unterirdisch gelagert oder in anderen nachgeschalteten chemischen Prozessen verwendet werden kann. Damit das CO₂ in seiner Flüssigphase für den Transport über große Entfernungen stabil bleibt, muss es unter konstantem Druck gehalten werden, wodurch Kompressoren an den einzelnen Stationen der Rohrleitungen erforderlich sind. 

Da Kohlendioxid für Stahl korrosiv ist, muss die Integrität der Rohrleitungen ständig überwacht und gewartet werden, um die Freisetzung von CO₂ in die Atmosphäre, die den Zweck der Kohlenstoffabscheidung zunichte machen würde, zu vermeiden. Da flüssiges CO₂ unter hohem Druck transportiert wird, müssen zur selben Zeit auch alle Ventile und anderen Endregelsysteme an allen Punkten der Pipeline-Infrastruktur zuverlässig funktionieren, ohne undicht zu werden, sonst geht der Wert der Kohlenstoffabscheidung leicht verloren. Kompressoren sind, wie alle Dreharmaturen, ausfallanfällig, wenn sie nicht ordnungsgemäß überwacht und gewartet werden, was den Durchfluss durch das Netzwerk stören und zu ungewolltem Medienaustritt führen kann.

Auch während der Verflüssigung kann der Wassergehalt von CO₂ zu Leckagen führen und muss daher sorgfältig kontrolliert werden. 

Betreiber können durch Echtzeiterkennung und -lokalisierung von Leckagen in der Rohrleitung Probleme schneller beseitigen und somit Emissionen begrenzen. Automatisierungslösungen ermöglichen Pipeline-Betreibern, die Auswirkungen von Korrosion zu erkennen und einen leckagefreien Prozess aufrechtzuerhalten, indem sie die Wandstärke der Rohre mithilfe von kabellosen Ultraschallsensoren überwachen. Mit Echtzeit-Überwachung und Alarmlösungen werden Leckagen und Risse schnell erkannt, und fortschrittliche Datenmanagement-Tools und Dashboards fassen unterschiedliche Informationen über Pipelines und Anlagenintegrität zusammen, was die Problemerkennung erleichtert und die Risikomodellierung verbessert.

Zuverlässige Hochdruckventile mit hervorragender Packung und Abdichtung potenzieller Leckagestellen werden zur Minimierung von flüchtigen Emissionen eingesetzt, während optimierte digitale Ventillösungen einen stabilen Durchfluss zu Verflüssigungskompressoren gewährleisten und so Schäden durch Geräteausfälle verhindern und die Lebensdauer der Anlage verlängern. Die kontinuierliche Zustandsüberwachung mittels allgegenwärtiger Sensorik und Datenanalysen bietet einen besseren Einblick in die Kompressorleistung, wodurch das Risiko von Ausfallzeiten und die Wartungskosten reduziert sowie Sicherheits- und Umweltvorfälle verhindert werden.