Mesures de volume dans la production de sucre

La betterave est soigneusement lavée avant le traitement afin de retirer toute trace d'argile ou de sable.

Pour en extraire le sucre, la betterave est d'abord coupée en longues tranches allongées. Le sucre est ensuite extrait de la betterave par infusion dans de l'eau chaude. L'alimentation en betteraves se fait en continu d'un côté, et en eau à l'opposé. Une solution sucrée sort d'un côté et les tranches de betteraves épuisées de l'autre côté. Les tranches de betteraves épuisées, ou pulpe, sont mélangées avec de la molasse puis séchées et vendues comme alimentation animale. Le reste est appelé jus brut. Il contient environ 14 % de sucre et il est de couleur noire.

Au moment de l'infusion, des substances autres que le sucre sont extraites des betteraves. Avant que le sucre puisse être raffiné en sa forme cristalline blanche, il est nécessaire de retirer autant de ces impuretés non sucrées que possible. Cette partie du procédé s'appelle l'épuration du jus.

Les matières premières principales utilisées lors de l'épuration sont la chaux et le dioxyde de carbone obtenus en brûlant du calcaire dans un four. Ces substances sont ajoutées au jus, ce qui entraîne la précipitation des impuretés non sucrées hors de la solution. Les matières solides sont ensuite filtrées. Après l'épuration du jus, celui-ci est de couleur jaune pâle.

Le jus épuré est une solution sucrée contenant environ 14 % de sucre et 1 % d'impuretés non sucrées. La concentration du jus s'effectue en faisant évaporer l'eau du jus dans de grandes cuves appelées évaporateurs. Une fois qu'il quitte les évaporateurs, le jus contient environ 60 % de sucre.

Pour que le sucre prenne sa forme cristallisée, encore plus d'eau doit être évaporée. Ceci est fait à une température moins élevée et sous pression dans de grandes cuves connues sous le nom d'appareils de cuisson à vide. Le sirop est alimenté dans les appareils et tandis que l'eau s'évapore, les cristaux de sucre commencent à grandir. Les contenus sont ensuite déversés dans de grandes cuves de collecte appelées malaxeurs.

Des centrifuges sont utilisées pour séparer le sucre du sirop. Le sirop est centrifugé et les cristaux de sucre restent. Le sucre humide est ensuite séché, filtré, refroidi et envoyé dans de grands silos de stockage en vrac.

Application: la chaux est stockée dans des silos avant d'être transportée vers le four et incorporée dans le procédé.

Défis : il est complexe de surveiller la chaux en continu dans le silo, car au cours du procédé, la chaux génère beaucoup de poussière qui a tendance à adhérer aux parois du silo, créant des accumulations et des poches. Il est essentiel d'effectuer des mesures de volume précises et en temps réel de la chaux entreposée dans les silos pour garantir une production continue. La gamme de produits Rosemount fonctionne bien dans des conditions poussiéreuses et humides et comprend également un outil de visualisation 3D pour permettre à l'utilisateur final de détecter les accumulations au moment où elles se forment.

Application : le sucre arrive jusqu'aux silos de conditionnement, où il est conditionné en sacs et en paquets.

Défis: le sucre et la poussière de sucre ont tendance à s'accumuler, créant des dépôts et des poches, ce qui rend très difficile d'évaluer en permanence le contenu réel de matière. De par la nature collante des matières, les systèmes de mesure de niveau sont confrontés à des défis, car ces derniers doivent fonctionner même si du sucre se colle à l'antenne. Le scanner 3D pour les solides de Rosemount est en mesure de fonctionner dans cet environnement difficile. L'outil de visualisation 3D du scanner 3D pour les solides fournit un affichage 3D en temps réel de la répartition du sucre à l'intérieur des silos, y compris ces dépôts, ce qui facilite la maintenance en temps opportun et réduit les risques d'interruption des livraisons et les pertes de temps et d'argent qui en découlent.