雪佛龙（Chevron）埃尔塞贡多炼油厂利用 AMS 智能设备管理系统的 ValveLink 软件减少了维护成本

业绩

• 一年内节省了 45,600 美元的故障排除费用
• 通过避免不必要的阀门维护，节省了 136,800 美元
• 通过改善某个蒸汽控制阀的性能，创造了 90,800 美元的效益
• 通过实施剩余阀门回收计划，节省了 100,000 美元

应用

加利福尼亚一家具有重要战略意义的炼油厂部署了一个由 103 个控制阀组成的网络，其中配备了 FIELDVUE® 智能阀门定位器 (DVC)。

客户

洛杉矶附近的雪佛龙埃尔塞贡多炼油厂。 埃尔塞贡多炼油厂建于 1911 年，是西海岸最大的生产性炼油厂，每天处理超过 276,000 桶原油。

挑战

如采用分步阀门故障排除程序来评估可疑问题，过程不仅繁琐还耗时。 在决定维修或更换之前，一个程序可能需要多达八个人持续关注长达 10 小时。 平均每周进行两次此类检查，则每年阀门故障排除成本约为 57,000 美元。 即便如此，阀门偶尔还会在没有充分理由的情况下被拆下，导致成本持续升高。

解决方案

我们发起了一项试点计划，选定了一组正在使用的阀门，希望评估 AMS 智能设备管理系统软件持续监测和报告其工况的能力，以便人员能够及时作出决策，从而保持过程可用性。 该软件以两种方式使用。

首先，通过管理试点计划的 I&E 可靠性分析师的办公室 PC 持续监测网络上的 103 个 DVC。 如果其中某个阀门的工况出现变化，会被立即感应到，并会发出设备警报，指示已超出预设限值。 可靠性分析师可以随时在其办公室查询这些阀门的信息。 此外，DVC 生成的有关炼油厂内其他阀门的诊断信息可以通过装有相同软件的便携式笔记本电脑访问。 

使用 AMS 智能设备管理系统对阀门进行故障排除所需的时间从 20 分钟到 3 小时不等，具体取决于最初发现问题的人员以及使用该软件前花费的时间。 使用该系统进行故障排除的成本约为每年 11,400 美元，与既定的评估程序相比，每年节省 45,600 美元。 

AMS 智能设备管理系统通过为维护人员提供所需知识，助其判断何时应拆卸阀门，又何时应通过重新标定、工作台组调整、整定等方式恢复完整功能，从而进一步节省开支。每年估计进行 30 次。 由于每次拆卸、拆解和维修阀门的成本约为 4,500 美元，因此炼油厂通过避免不必要的维护，每年将节省约 136,800 美元。 

某次，在快速检查控制蒸汽流向发电涡轮机的运行中阀门的内部时，发现该阀门工作异常，需要维修。 恢复使用后，阀门性能得到提高，发电量增加多达 6 兆瓦，计算出的经济效益约为 90,800 美元。 

有了这个工具，我可以在 20 分钟内确定阀门出了什么问题。 现有的故障排除程序可能需要长达 10 个小时才能确定是否需要拆掉阀门，并且即便如此，也可能找不到引起故障的根本原因。” 

肯·霍华德
雪佛龙埃尔塞贡多炼油厂 I&E 可靠性分析师

该炼油厂还通过阀门回收计划每年节省约 100,000 美元。 如果已停用的阀门似乎处于可供重复使用的良好状态，那么它们会被列入数据库。 当工程师需要阀门且在该列表中找到合适的阀门时，即可完成必要的维修，阀门可在新位置重新投入使用。 相比购买新阀门，该方法可节省大量成本。

“使用搭载 ValveLink™ SNAP-ON™ 的 AMS 智能设备管理系统获取阀门当前特征，并将其与同一阀门新安装时的特征进行比较，从而可非常快速地确定控制阀的真实工作状况。”

肯·霍华德
雪佛龙埃尔塞贡多炼油厂 I&E 可靠性分析师

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