Procesador europeo de petróleo y gas evita fallas del proceso mediante el uso del Edge Analytics y Expert Software

Resultados empresariales

• Ahorro de costos mediante la prevención de fallas en los equipos
• Ahorro de tiempo gracias a una dirección clara para los equipos
• Mejora de las operaciones mediante un conocimiento más profundo de las condiciones de la máquina

Aplicación

Modernización de motores, bombas, cajas de engranajes y compresores en una planta en tierra de procesamiento de petróleo y gas.

Cliente

Empresa europea de petróleo y gas que procesa más de 350 millones de metros cúbicos de gas y más de 350 000 toneladas de petróleo al año.

Desafío

La inquietud por la seguridad y los beneficios llevó a un procesador europeo de petróleo y gas a modernizar sus activos y procesos. Los activos críticos estaban equipados con sistemas de supervisión de máquinas obsoletos o limitados. Además, la realización de inspecciones rutinarias con colectores de datos de vibraciones portátiles no fue posible en algunos cojinetes debido a las cubiertas y los gabinetes de protección. 

Se demostró que la falta de información confiable sobre la condición de los activos era costosa y facilitaba el desarrollo de estrategias de mantenimiento ineficientes que se limitaban sobre todo a actividades preventivas y reacciones ante las fallas. 

Otro incentivo para el cambio fue la protección medioambiental. La empresa considera que la sostenibilidad es clave para su misión y sabía que al utilizar la tecnología de forma más eficiente y mejorar los procedimientos de mantenimiento, podría reducir los impactos potencialmente perjudiciales para el medioambiente circundante.

Solución

El cliente optó por trabajar con Emerson para diseñar una solución en la que los datos pudieran utilizarse fácilmente para evitar fallas en los activos y, quizás con la misma importancia, para planificar mejoras. Sabían que obteniendo conocimientos y una comprensión más profunda de lo que ocurre con las máquinas, podrían mejorar las operaciones y las prácticas de mantenimiento.

El equipo evaluó la criticidad de cada activo en función de su contribución a la producción continua y añadió sensores de vibración inalámbricos a determinados motores, bombas, cajas de engranajes y compresores. La solución no intrusiva implicó que no se necesitaran nuevos cables ni gabinetes adicionales para recoger los datos, lo que redujo el gasto y el tiempo de instalación. 

Con la incorporación de sensores se obtuvieron datos valiosos que podían indicar a los equipos de los clientes cuándo un activo necesitaba mantenimiento. El AMS Machine Works recopila los datos e incluye la tecnología PeakVue, que proporciona diagnósticos automatizados y ayuda al equipo del cliente, ya que no disponen de un equipo de confiabilidad en plantilla. La solución reúne algo más que datos sobre vibraciones. Los datos de temperatura, por ejemplo, pueden ayudar al cliente a disponer de información relevante sobre el activo para enriquecer el análisis de la condición. Utilizadas conjuntamente, las bases de datos del proceso y de vibraciones les ayudarán a ahorrar el desgaste diario de las máquinas. 

"Necesitábamos pasar muy rápidamente de la compra a la modernización. Alcanzamos nuestros objetivos porque la solución de Emerson era fácil desde la instalación hasta la configuración. La solución sigue siendo fácil en lo que respecta a monitorización de la condición, análisis de la vibración y guía de expertos integrada". - Ingeniero de automatización en el sitio

Si las condiciones lo justifican, los operadores del DCS reciben una alerta que indica que un activo podría necesitar atención. La alerta, alimentada por el software de Edge Analytics del AMS Asset Monitor, proporciona al operador información suficiente para evaluar la criticidad, le proporciona la información que necesita un técnico para comprobar las condiciones del campo y le proporciona los datos que necesita un experto en vibraciones para evaluar las siguientes acciones. Por ejemplo, si el software de análisis indica que los cojinetes necesitan lubricación, el operador puede movilizar al equipo adecuado e indicar a los técnicos qué equipo necesitarán, lo que ahorrará viajes de ida y vuelta al campo. 

Ahora, el equipo del cliente se beneficia de los datos con la frecuencia necesaria, sin tener que enviar mensualmente a los técnicos a recopilarlos. Los datos se comparten entre el DCS, los historiadores, los PLC y los HMI locales para su análisis. Los datos les muestran posibles áreas de mejora y luego los ayudan a demostrar sus logros. 

El cliente ya no espera que el equipo deje de funcionar y puede planificar sus periodos de inactividad. Puede optimizar el programa de producción y evitar solicitudes urgentes de activos y las fallas del proceso asociadas. Y, con la vista puesta en el medioambiente, el cliente sabe ahora cuándo ajustar sus variables de proceso para evitar la posible contaminación de la comunidad circundante con materiales de proceso desechados.

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