Chevron nutzt die AMS Device Manager ValveLink Software zur drastischen Senkung der Wartungskosten in seiner Raffinerie im kalifornischen El Segundo

Geschäftsergebnisse

• 45.600 US-Dollar Einsparungen bei der Fehlerbehebung in einem Jahr
• 136.800 US-Dollar Einsparungen durch die Vermeidung unnötiger Ventilwartung
• 90.800 US-Dollar Nutzen durch Verbesserung der Leistung eines einzigen Dampfregelventils
• 100.000 US-Dollar Einsparungen durch ein Programm zur Wiederverwertung von nicht mehr benötigten Ventilen

Anwendung

Ein Netzwerk von 103 Stell- und Regelventilen in einer strategisch wichtigen kalifornischen Raffinerie, die mit digitalen FIELDVUE® Stellungsreglern (DVC) ausgestattet wurden.

Kunde

Die Chevron El Segundo Raffinerie in der Nähe von Los Angeles. Mit einer Verarbeitungsleistung von mehr als 276.000 Barrel Rohöl pro Tag ist die 1911 erbaute Raffinerie El Segundo die größte produzierende Ölraffinerie an der US-Westküste.

Herausforderung

Die schrittweisen Verfahren der Störungsanalyse und -beseitigung zur Beurteilung eines vermuteten Problems von Ventilen waren mühsam und zeitaufwendig. Ein einzelnes Verfahren konnte bis zu 10 Stunden Aufmerksamkeit von bis zu acht verschiedenen Personen erfordern, bevor eine Entscheidung über Reparatur oder Austausch getroffen wurde. Bei durchschnittlich zwei derartiger Untersuchungen pro Woche betrugen die jährlichen Kosten für die Störungsanalyse und -beseitigung von Ventilen etwa 57.000 US-Dollar. Selbst damit wurden die Ventile gelegentlich ohne triftigen Grund ausgebaut, was zu noch höheren Kosten führte.

Lösung

Es wurde ein Pilotprogramm gestartet, um die Fähigkeit der AMS Device Manager-Software auszuwerten, den Zustand einer ausgewählten Gruppe von in Betrieb befindlichen Ventilen kontinuierlich zu überwachen und zu melden. Dadurch konnten die Mitarbeiter rechtzeitig Entscheidungen treffen, um die Prozessverfügbarkeit zu erhalten. Diese Software wird auf zwei Arten eingesetzt.

Zunächst werden die 103 DVCs im Netzwerk von einem PC aus kontinuierlich überwacht, der sich im Büro des I&E-Zuverlässigkeitsanalysten befindet, der das Pilotprogramm verwaltet. Jede Änderung des Betriebs an einem dieser Ventile wird sofort wahrgenommen, und ein Gerätealarm zeigt an, dass ein voreingestellter Grenzwert überschritten wurde. Der Zuverlässigkeitsanalyst kann diese Ventile von seinem Büro aus jederzeit abfragen. Darüber hinaus können von DVCs an anderen Ventilen der Raffinerie generierte Diagnoseinformationen über einen Laptop mit derselben Software abgerufen werden. 

Die zur Störungsanalyse und -beseitigung eines Ventils mit dem AMS Device Manager benötigte Zeit beträgt zwischen 20 Minuten und 3 Stunden. Dies ist davon abhängig, wer das Problem anfänglich erkennt und wie lange es dauert, bis die Software eingesetzt wird. Die Störungsanalyse und -beseitigung kostet bei Verwendung dieses Systems ca. 11.400 US-Dollar pro Jahr, was zu einer jährlichen Einsparung von 45.600 USD gegenüber der etablierten Bewertungsverfahren führt. 

AMS Device Manager ermöglicht weitere Einsparungen, indem dem Wartungspersonal das erforderliche Wissen bereitgestellt wird, um bestimmen zu können, wann ein Ventil ausgebaut oder durch Neukalibrierung, Einstellungen auf der Werkbank, Abstimmung usw. auf den vollen Funktionsumfang zurückgesetzt werden sollte. Dies geschieht schätzungsweise 30 Mal pro Jahr. Da es jedes Mal etwa 4.500 USD kostet, ein Ventil auszubauen, zu zerlegen und zu reparieren, spart die Raffinerie durch die Vermeidung unnötiger Wartungsarbeiten jährlich rund 136.800 USD. 

In nur einem Fall zeigte ein kurzer Blick in das Innere eines in Betrieb befindlichen Ventils, das den Dampfstrom zu einer Stromerzeugungsturbine regelt, dass das Ventil nicht ordnungsgemäß funktionierte und Reparaturen erforderte. Nach der Wiederinbetriebnahme war die Leistung des Ventils so verbessert, dass die Stromerzeugung um bis zu 6 Megawatt stieg, was einen berechneten wirtschaftlichen Nutzen von etwa 90.800 US-Dollar zur Folge hatte. 

„Mit diesem Tool kann ich in 20 Minuten feststellen, was mit einem Ventil los ist. Mit den bisherigen Verfahren zur Störungsanalyse und -beseitigung konnte es bis zu 10 Stunden dauern, ehe feststand, ob ein Ventil ausgebaut werden musste oder nicht – und selbst dann wurde die Ursache des Problems möglicherweise noch nicht gefunden.“ 

Ken Howard
I&E-Zuverlässigkeitsanalyst in der El Segundo-Raffinerie VON Chevron

Die Raffinerie spart auch schätzungsweise 100.000 US-Dollar pro Jahr durch ein Wiederverwertungsprogramm für Ventile. Wenn Ventile, die außer Betrieb genommen wurden, für eine Wiederverwendung in gutem Zustand zu sein scheinen, werden sie in eine Datenbank aufgenommen. Benötigt ein Ingenieur ein Ventil und findet ein geeignetes Ventil in dieser Datenbank, werden die notwendigen Reparaturen durchgeführt und das Ventil an einem neuen Standort wieder in Betrieb genommen. Das Ergebnis stellt eine erhebliche Einsparung gegenüber dem Kauf eines neuen Ventils dar.

Der tatsächliche Betriebszustand eines Stellventils kann sehr schnell bestimmt werden, indem die aktuelle Signatur eines Ventils unter Verwendung des AMS Device Managers mit ValveLink™ SNAP-ON™ verwendet und diese mit der Signatur desselben Ventils im Neuzustand verglichen wird.“

Ken Howard
I&E-Zuverlässigkeitsanalyst in der El Segundo-Raffinerie VON Chevron

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