Azienda biotecnologica riduce i tempi di ciclo Sip del 20%, con una riduzione al minimo della contaminazione dei prodotti

Cliente

Un'azienda di biotecnologie

Applicazione

Vapore/Sterilizza in loco (SIP)

Problema

Presso l'azienda biotecnologica viene eseguito regolarmente un processo di sterilizzazione a vapore/in loco (SIP) per sterilizzare le tubazioni e i recipienti di processo. Il processo SIP prevede l'iniezione di vapore e il riscaldamento delle tubazioni di processo fino a una temperatura di kill, spesso pari a 121,1 °C. ​ Una volta raggiunta la temperatura di kill in tutti i punti richiesti, la temperatura viene mantenuta per circa 30 minuti per completare il ciclo SIP.

Durante il processo SIP, spesso non viene utilizzato nessuno strumentario automatizzato per la temperatura. Al contrario, viene utilizzato un indicatore manuale della temperatura di superficie Tempilstik per verificare manualmente che ogni punto di test sul serbatoio e sulle tubazioni di processo sia uguale o superiore alla temperatura di kill. A causa della frequenza delle operazioni SIP e dell'alta densità delle misure della temperatura (da 200 a 300 punti di test in media), l'utilizzo di un indicatore manuale per la verifica della temperatura di superficie richiede molto tempo. Inoltre, l'impossibilità di monitorare con costanza la temperatura può causare la contaminazione dei processi.

Soluzione

Il trasmettitore di temperatura a otto ingressi Rosemount™ 848T è la soluzione ideale per la misurazione della temperatura per questa applicazione SIP di monitoraggio della temperatura ad alta densità. Il trasmettitore di temperatura Rosemount 848T offre miglioramenti significativi dell'accuratezza durante il processo di verifica manuale e consente il monitoraggio continuo della temperatura in corrispondenza di ogni punto di misurazione SIP. Ciò migliora la capacità del cliente di sterilizzare costantemente il suo processo, riducendo il rischio di contaminazione.

L'utilizzo del trasmettitore Rosemount 848T al posto del processo di verifica manuale ha ridotto il tempo del ciclo SIP del 10-20%. Ciò avviene perché tutti i punti di temperatura vengono monitorati simultaneamente, anziché misurarli uno alla volta, finché non viene raggiunta la temperatura ideale di kill.

Ulteriori risparmi di tempo possono essere ottenuti utilizzando il monitoraggio continuo e automatico della temperatura per calcolare il fattore di letalità accumulato (F0) per ciascun punto di misurazione della temperatura. F0 rappresenta il tempo di kill a temperature inferiori alla temperatura di kill. Utilizzando F0 l'utente può ridurre il tempo in cui il sistema deve essere mantenuto alla temperatura kill, accumulando letalità a temperature inferiori alla temperatura kill. Oltre a ciò, il cliente ha ora a disposizione i dati per dimostrare che sono state eseguite le sterilizzazioni corrette, poiché le temperature vengono monitorate automaticamente.

In passato, i metodi di monitoraggio automatico della temperatura, come i sensori cablati direttamente ai sottosistemi I/O o le architetture dei trasmettitori a ingresso singolo, non venivano utilizzati in queste applicazioni a causa degli elevati costi di materiali e installazione associati al collegamento di centinaia di cavi alla sala di controllo.

In questa applicazione, il modello Rosemount 848T ha consentito al cliente di risparmiare il 23% sui costi di installazione utilizzando il protocollo FOUNDATION™ fieldbus, principalmente grazie al numero ridotto di cavi di comunicazione necessari. La strumentazione utilizzata in questa applicazione è costituita dal Rosemount 848T e da sensori di temperatura o RTD. I sensori di temperatura vengono installati in ogni punto di monitoraggio della temperatura richiesto e ogni set di cavi dei sensori viene collegato a un dispositivo Rosemount 848T nelle vicinanze. I trasmettitori Rosemount 848T sono montati in tutta l'area di processo in piccole scatole di giunzione in acciaio inossidabile; ogni trasmettitore accetta otto ingressi sensore. Fino a 16 trasmettitori Rosemount 848T sono stati collegati tra loro e riportati alla sala di controllo, ottenendo così un'unica coppia di cavi in ​grado di comunicare fino a 128 misurazioni della temperatura.