Raffineria aumenta la redditività utilizzando greggio non convenzionale e riducendo al minimo i problemi di corrosione
RISULTATI
- Aumento della distribuzione dei profitti della raffinazione utilizzando greggio non convenzionale
- Condizioni verificate dell'apparecchiatura per evitare i fermi non previsti
- Quantificata l'aggressività della corrosione dei diversi tipi di greggio
Cliente
Raffineria europea gestita da un importante produttore integrato di petrolio e gas.
Applicazione
Tubazioni e apparecchiature di raffineria soggette a una maggiore usura o, ancora peggio, a guasti catastrofici.
Problema
I bassi prezzi delle materie prime hanno cambiato le considerazioni finanziarie per tutte le fasi dell'industria petrolifera e del gas, comprese le operazioni a valle, come le raffinerie. Per alcuni impianti, l'unica opportunità di migliorare la redditività è acquistare greggi non convenzionali, materie prime da fonti secondarie a prezzi inferiori a quelli di mercato. Queste materie prime sono meno costose perché spesso contengono contaminanti corrosivi ed erosivi in grado di distruggere dall'interno tubazioni e attrezzature di produzione.
Per una raffineria che lavora da 300.000 a 500.000 barili al giorno, risparmiare anche 1 o 2 dollari al barile di materia prima consente di migliorare notevolmente il quadro dei profitti, ma questo approccio può incrementare i costi causati da un aumento dell'usura di tubazioni e apparecchiature. Peggio ancora: un guasto catastrofico in cui, ad esempio, si rompe un tubo o un serbatoio a causa della corrosione interna, può comportare costi enormi a causa di incendi, danni ambientali e lesioni al personale.
Determinare lo stato delle varie parti di condutture e apparecchiature mediante l'ispezione manuale non è un metodo affidabile, spesso costringe i produttori a rischiare guasti alle apparecchiature facendo funzionare le unità troppo a lungo o spinge a una cautela eccessiva e a spegnere o sostituire elementi che potrebbero ancora funzionare in sicurezza. Alcune strutture aggiungono inibitori della corrosione, ma questo approccio è costoso e l'efficacia è difficile da valutare. Inoltre, potrebbe essere necessario regolare la miscela chimica e il tasso di dosaggio a ogni nuovo lotto proveniente da una fonte diversa, poiché la corrosività varia notevolmente.
Portafoglio di trasmettitori di corrosione ed erosione wireless Rosemount di Emerson.
Ciascun trasmettitore fornisce misure continue dello spessore delle pareti delle apparecchiature.
Soluzione
I manager di questa raffineria hanno fatto una scelta intenzionale di lavorare con regolarità i greggi non convenzionali per ottenere un vantaggio in termini di costi. Consapevoli dei problemi associati, hanno deciso di implementare componenti e sistemi appropriati per il monitoraggio dello spessore delle pareti di tubi e serbatoi per determinare il grado di perdita di metallo derivante dalla lavorazione di greggi ad alto valore di acidità totale.
I tecnici hanno installato circa 400 trasmettitori di corrosione ed erosione wireless Rosemount™ sulle apparecchiature in aree critiche. I trasmettitori monitorano in modo costante lo spessore delle pareti e inviano i dati al software di analisi tramite una rete WirelessHART®. La possibilità di installare questi trasmettitori senza i costi della stesura dei cavi ha reso il progetto molto più conveniente. Poiché ogni trasmettitore dispone di un'alimentazione interna sufficiente a funzionare per cinque anni e più, i costi di manutenzione dei trasmettitori sono di fatto pari a zero.
Il software di analisi fornisce una lettura attuale dello spessore nel contesto di dati storici e tendenze. Osservando i dati nel tempo si notano i trend con risoluzione e precisione sufficienti (ripetibilità di ±10 micron) per determinare il tasso di perdita di metallo per uno specifico lotto di greggio lavorato anche per una sola settimana. Poiché la struttura in genere tratta da 40 a 50 batch da fonti diverse nell'arco di un anno, il software è in grado di catalogare efficacemente le caratteristiche di ciascun batch, identificando quelli che tendono a causare i danni più gravi. Quando è possibile utilizzare inibitori di corrosione, i dati costanti forniscono un'indicazione, nel giro di pochi giorni, dell'efficacia dell'inibitore e del dosaggio utilizzato. Queste informazioni si possono inoltre catalogate per riferimento futuro.
Grazie ai dati attuali e storici, gli operatori possono prevedere il tasso di perdita di metallo e determinare la durata residua prevista di qualsiasi parte delle condutture o delle apparecchiature di processo con un alto grado di certezza. In tal modo di riduce al minimo la possibilità di un guasto disastroso e anche i costi di arresti non necessari causati dall'incertezza.
Una volta raccolti dati e informazioni sufficienti sui trend, i tecnici della struttura sono stati in grado di analizzare gli effetti di specifiche condizioni di funzionamento, oltre alle caratteristiche del petrolio greggio. In una situazione particolarmente esemplificativa, la corrosione complessiva è aumentata in modo evidente a livello di sistema, oltre quella che era possibile attribuire al lotto di greggio. L'analisi delle condizioni di funzionamento ha dimostrato una forte correlazione tra la corrosione aggressiva e la variazione di un parametro di processo critico. Poiché questo si è potuto identificare in breve tempo, il cambiamento è stato mitigato prima che il danno peggiorasse.
Per ulteriori informazioni, visitare il sito
Emerson.com/Corrosion-Erosion