La transformación digital ayuda a Toagosei Singapur a mejorar la eficiencia operativa y la seguridad de la planta
Resultados
- Mejora de la eficiencia operativa con la digitalización de los procesos de trabajo y la reducción de los procesos manuales
- La mitigación del riesgo de ensuciamiento en el intercambiador de calor ahorró 1200 toneladas de vapor por año
- El sistema de monitorización interna mejorado de la enfriadora de agua optimizó el procesamiento del suministro de agua, lo que resultó en un ahorro de 35.000 kWh de energía al año
- La perfecta integración de CCTV inalámbrico permite la monitorización de vídeo de las áreas críticas del lugar de trabajo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, lo que garantiza la seguridad del personal
Transmisor inalámbrico de presión en línea Rosemount 2051 instalado en las instalaciones del cliente.
Se implementaron transmisores de presión inalámbricos Rosemount 2051 y transmisores de temperatura inalámbricos Rosemount 648 en la carcasa de entrada/salida de los intercambiadores de calor para recopilar datos y gestionar la contaminación.
Cliente
Toagosei Singapore Pte Ltd (planta química que fabrica productos químicos industriales orgánicos, resinas sintéticas, fertilizantes químicos y ésteres ácidos acrílicos).
Aplicación
Eficiencia energética en intercambiadores de recuperación de calor de desechos y sistemas enfriadores, y monitorización de seguridad para áreas críticas de la planta.
Desafío
La Ley de Conservación de Energía de Singapur exige a las empresas que tomen medidas para gestionar mejor su consumo energético y mejorar la eficiencia energética. Para cumplir con la ley, Toagosei necesitaba añadir nuevos puntos de monitorización de presión y temperatura a los intercambiadores de calor existentes en su planta. Sin embargo, existe una infraestructura de cableado limitada y un número restringido de puertos de entrada/salida (E/S) para el sistema de control distribuido (DCS) en la planta. La grabación manual usando indicadores analógicos no era una opción debido a un probable error humano.
Además, se descubrió que el sistema enfriador existente consumía el 40% de la electricidad total de la planta. Como el sistema enfriador fue diseñado para tener una carga mayor que la requerida real, resultaba en una eficiencia energética deficiente.
Toagosei también quería asegurarse de que las tareas manuales de manipulación (es decir, llenado/descarga de camiones, carga de energía) en la planta se implementaran de acuerdo con las prácticas de seguridad adecuadas para ayudar a garantizar la seguridad de los trabajadores.
Solución
Se implementaron transmisores de presión inalámbricos Rosemount™ 2051 y transmisores de temperatura inalámbricos Rosemount 648 en la cubierta de entrada/salida de los 15 intercambiadores de calor para recopilar datos y gestionar la contaminación. Los transmisores inalámbricos eliminaron la necesidad de usar cables y puertos de E/S de DCS. Los datos de los transmisores inalámbricos se envían a la pasarela inalámbrica de Emerson en un intervalo de un minuto y se envían al DCS utilizando comunicación ethernet.
Para supervisar la eficiencia del sistema enfriador, se instalaron transmisores de temperatura inalámbricos Rosemount 648 para supervisar la temperatura del evaporador y del condensador. Una temperatura de aproximación elevada al evaporador podría indicar un sistema de enfriador desequilibrado, como falta de refrigerante o distribución desigual del refrigerante debido a un mecanismo defectuoso, mientras que una temperatura de aproximación elevada al condensador podría indicar contaminación o cambio en las propiedades químicas del fluido refrigerante. La bomba del sistema enfriador también se supervisó con los transmisores de presión inalámbricos Rosemount 2051.
Los CCTV también se integraron sin problemas con la función de redireccionamiento Wi-Fi® adicional de dos gateways inalámbricos de Emerson y puntos de acceso inalámbrico Cisco®. Como resultado, las actividades del sitio se pueden monitorizar en áreas críticas y la seguridad del personal se puede monitorizar en vivo desde la sala de control de la planta.
