Chemieunternehmen spart mit Rosemount™ Electronic Remote Sensors™ unnötige Wartungskosten ein​

Kunde

Großes Chemieunternehmen in den USA

Anwendung

Glycerin-Raffineriesäule

Herausforderung

Für eine Chemiefabrik war es unerlässlich, den Zustand der Füllkörper in einem 27 ft. (8,3 m) hohen Glycerin-Raffinierungsturm zu ermitteln. Die Überwachung dieses Zustands stellte sich jedoch als Herausforderung heraus, da die Wartungsingenieure unsicher waren, wann sie Stillstände für routinemäßige Reinigungen oder den Austausch der Säulenfüllkörper einplanen sollten.

Unzuverlässige Prozessmessungen waren die Hauptursache für die Schwierigkeiten bei der Planung. Die Ingenieure hatten einen Differenzdruck-Messumformer über der Packung eingesetzt, um deren Zustand zu überwachen. Da der für die Messung erforderliche physikalische Abstand 25 ft. (8 m) überstieg, war eine umfangreiche Impulsleitung erforderlich, um die Installation des Messumformers zu ermöglichen. Diese Installation war jedoch für die Anwendung suboptimal. Im Referenzstrang auf der Niederdruckseite kam es zu Kondensation, was zu einer Verschiebung des Differenzdruckmessumformers führte. Es wurde eine Begleitheizung installiert, um den Referenzstrang trocken zu halten, doch dies führte lediglich zu zusätzlichen Wartungskosten und Komplikationen. Schließlich führten Schwankungen der Umgebungstemperatur zwischen Tag und Nacht sowie von Jahreszeit zu Jahreszeit zu Schwankungen bei der Druckmessung.

Das Fehlen einer zuverlässigen Prozessmessung an der Glycerinsäule würde zu einer fehlerhaften Beurteilung des Füllzustands führen, was dazu führen würde, dass die Wartungstechniker mehr Wartungsstillstände einplanen müssten, als eigentlich notwendig wären. Immer wenn die Differenzdruckmessung anstieg, signalisierte dies eine potenzielle Verstopfung oder Verschmutzung der Packung. Die Ingenieure planten dann Wartungsarbeiten für den Turm, nur um festzustellen, dass es sich um eine falsche Anzeige handelte. Dennoch zögerten die Ingenieure, den Messwert zu ignorieren, da sie nicht riskieren wollten, dass die Qualität des Füllkörpers zu einem Prozessstillstand mit möglichen Schäden an der Säule führen könnte.

Lösung

Die Messtechniker ersetzten den DP-Messumformer, die Impulsleitungen und die Begleitheizung durch ein Rosemount™ 3051S Electronic Remote Sensor (ERS)™-System. Das Rosemount 3051S ERS-System bestand aus zwei digital miteinander verbundenen Drucksensoren. Der Differenzdruck wurde in einem der beiden Sensoren berechnet und über ein 2-adriges HART-Signal mit 4–20 mA an das Leitsystem zurückgesendet.

Da die Impulsleitungen vollständig eliminiert und durch die digitale Rosemount 3051S ERS-Architektur ersetzt wurden, wurden praktisch alle Probleme der vorherigen Installation beseitigt. Die Anlagentechniker mussten sich keine Gedanken mehr über Kondensatbildung oder Probleme mit der Begleitheizung machen.

Darüber hinaus ermöglichte das Rosemount 3051S ERS-System unabhängig von der Umgebungstemperatur einen viel stabileren Messwert. Dadurch hatten die Wartungsingenieure einen viel besseren Einblick in den Zustand der Packung in der Kolonne. Sie konnten die Anzahl der Wartungsroutinen reduzieren und die Packung nur reinigen, wenn sie wirklich verschmutzt war.

Das Risiko ungeplanter Stillstände und Sachschäden am Turm wurde praktisch ausgeschlossen. Ein Projektingenieur des Chemieunternehmens erklärte: „Das 3051S ERS-Gerät ist seit weit über einem Jahr installiert, und wir hatten keine ungeplanten Stillstände. Wir hören keine Beschwerden mehr von unserer Wartungsgruppe oder unserer Betriebsgruppe. Für mich gilt: Keine Nachrichten sind gute Nachrichten.“