Optimiser l’équipement de production et réduire les pertes de matériaux

La maintenance prédictive est une stratégie qui utilise l’analyse des données pour identifier les modèles et prévoir les défaillances des équipements, ce qui vous permet de surveiller et de diagnostiquer les problèmes des équipements en temps réel. Cela permet d’assurer une maintenance optimale, de réduire les coûts et d’améliorer le temps de fonctionnement.  

La maintenance programmée n’utilise pas d’outils d’analyse et se contente de programmer un moment pour effectuer la maintenance. Cette stratégie présente quelques inconvénients. Tout d’abord, l’équipement peut nécessiter une maintenance avant qu’elle ne soit programmée, ce qui peut entraîner un dysfonctionnement et un arrêt de la production, entraînant des coûts de maintenance élevés et une interruption de la production. Deuxièmement, les entreprises pouvaient arrêter la production pour effectuer une maintenance, pour découvrir que l’équipement n’avait pas besoin de maintenance, ce qui provoquait un arrêt inutile de la production. 

Les logiciels industriels, tels que DeltaV Maintenance prédictive, permettent de surveiller l’état des équipements en temps réel, de vérifier des informations importantes sur leur état et d’envoyer des notifications aux opérateurs des équipements lorsque les paramètres observés se situent en dehors de la plage de fonctionnement normal prévue. Le logiciel diagnostique et identifie les alertes sanitaires avant qu’elles ne se transforment en problèmes, ce qui peut entraîner des perturbations. 

Un système de modélisation en temps réel est un logiciel qui permet de créer et d’exécuter des modèles informatiques en temps réel d’installations et d’équipements de production. Le modèle peut simuler les résultats comportementaux du procédé tel qu’il se déroule dans le monde réel. Le système de planification en temps réel d’Emerson peut modéliser n’importe quelle installation, opération ou procédé pour toujours créer une planification en temps réel réalisable, détecter les goulots d’étranglement et tenir compte de la variabilité tout en donnant une visibilité en temps réel de l’état actuel des programmes de production et des effets d’ondulation de tout changement de programme.

De nombreux facteurs peuvent améliorer les performances de production, qu’il s’agisse d’une zone de fabrication, d’une ligne de production ou d’une unité individuelle. Les cinq premiers sont les suivants :

1. Identifier les goulots d’étranglement des procédés de production : Les limitations des ressources de production (équipement, opérateurs, limitations physiques du processus, etc.) affectent l’efficacité de la production et entraînent des restrictions. La gestion des équipements à l’échelle de l’établissement et les flux de travail intégrés peuvent être utilisés pour s’assurer que les organisations peuvent ajuster les programmes sur la base de données en temps réel. Le système de planification en temps réel d’Emerson gère efficacement les ajustements en temps réel des programmes pour assurer une planification toujours réalisable et peut être utilisé pour analyser les goulots d’étranglement et ajuster les programmes en cas de perturbations du procédé.
2. Mettre en œuvre un programme d’amélioration continue : L’examen et l’amélioration réguliers du procédé garantissent une efficacité optimale.  Avec le bon logiciel, il est possible d’améliorer constamment les performances de production.  Par exemple, Aspen ProMV  crée des avertissements précoces et précis sur l’état du procédé, fournissant des informations afin d’éviter une production non conforme, de maintenir l’efficacité et d’optimiser rapidement les opérations. 
3. Investir dans la formation et le développement des employés : Des employés bien formés sont plus susceptibles d’être efficaces et de comprendre comment gérer les déviations. Avec DeltaV Mimic Foundation d’Emerson, une simulation précise en temps réel du comportement de l’usine avec des graphiques et des commandes fidèles à l’usine, les opérateurs peuvent apprendre à gérer les défis, minimisant ainsi les erreurs sur le terrain. 
4. Veiller à ce que l’équipement soit correctement entretenu : L’entretien régulier de l’équipement permet d’éviter les pannes et de garantir que l’équipement fonctionne de manière optimale. En outre, la programmation de la maintenance uniquement lorsqu’il est prévu qu’il soit nécessaire permet de gagner du temps et de réduire les coûts. L’installation de capteurs et d’instruments adéquats sur les équipements, qui fournissent des données en temps réel, permet d’indiquer si et quand il y a un problème avant qu’il ne devienne un problème. Une solution telle que AspenTech Mtell® prédit le moment où la maintenance est inévitable et y associe une analyse des causes profondes afin que le problème puisse être résolu de manière permanente et efficace.  
5. Mettre en œuvre un programme de mesure de la fiabilité : Il s’agit de contrôler régulièrement le processus de production pour s’assurer que les produits répondent aux normes de qualité spécifiées. L’utilisation de dispositifs sans fil, tels que le transmetteur de température sans fil Rosemount, le transmetteur acoustique Rosemount, les applications Plantweb Insight et l’AMS Vibration Monitoring fournit des données exploitables en temps réel sur l'équipement, permettant ainsi son optimisation pendant la production.